Закупка сырья и входной контроль (контроль качества на входе)
Выбор основного сырья:
Закупаем основные материалы, такие как высокопрочная легированная сталь, дизельные двигатели ведущих марок и высококачественные гидравлические компоненты. Всё сырье закупается у поставщиков, имеющих отраслевую сертификацию, что гарантирует высочайшее качество с самого начала производства.
Механизм строгой входной проверки:
Специализированные анализаторы материалов используются для проведения испытаний состава стали, чтобы гарантировать её соответствие требованиям к высоким прочностным и механическим характеристикам. Некачественное сырье сразу отбраковывается, что обеспечивает 100%-ный уровень допуска сырья.
Для закупаемых деталей, таких как дизельные двигатели и гидравлические компоненты, необходимо проверить заводские сертификаты соответствия, провести визуальный осмотр и предварительные функциональные испытания. Охват выборочным контролем по ключевым параметрам (например, номинальная мощность дизельных двигателей, предел прочности гидравлических компонентов) достигает 30%, что позволяет исключить попадание некачественных деталей в производственный процесс.
Процесс прецизионной обработки деталей (основа точности процесса)
Конфигурация основного оборудования:
Использование обрабатывающих центров с ЧПУ и токарных/фрезерных станков с ЧПУ, оснащенных немецкими системами Siemens, позволяющими обрабатывать сложные компоненты, такие как рамы, корпуса редукторов и бурильные трубы, с точностью позиционирования ±0,005 мм.
Ключевые процессы и технические преимущества:
Реализовать режим «однократного зажима и многопроцессной обработки» для снижения ошибок зажима при передаче процесса и обеспечения размерной однородности компонентов.
После механической обработки бурильных труб из высокопрочной легированной стали проводится дополнительная процедура «модуляционной термообработки» (закалка + отпуск), в результате которой твердость бурильной трубы достигает ≥ HRC30, а также повышается ее прочность, достигается износостойкость и ударопрочность.
Строго контролировать допуски размеров ключевых компонентов в соответствии со стандартами процесса: допуск внутреннего диаметра бурильных труб ≤ ±0,1 мм, а точность позиционирования крепежных отверстий рамы составляет ±0,05 мм, что обеспечивает взаимозаменяемость компонентов и совместимость сборок.
Процесс структурной формовки и сварки (ключ к обеспечению прочности)
Реализация процесса сварки:
Основная часть рамы сварена квалифицированными специалистами с более чем 8-летним опытом работы и сертификатами на эксплуатацию специального оборудования. Для сложных угловых деталей применяется ручная сварка TIG, обеспечивающая равномерное и стабильное формирование сварного шва.
"Submerged arc automatic welding" process is additionally used for the load-bearing welds of the drill tower to enhance the overall strength and load-bearing capacity of the welds.
Стандарты неразрушающего контроля:
После сварки применяется двойной метод контроля: ультразвуковой (УЗК) и магнитопорошковый (МТ) методы. Процент обнаружения внутренних дефектов сварных швов (таких как раковины и трещины) превышает 99%, что исключает потенциальную угрозу безопасности конструкции.
Процесс обработки поверхности и нанесения антикоррозийного покрытия (повышение долговечности)
Процесс многоуровневой защиты:
Реализуйте стандартную 4-слойную защиту (фосфатирующий слой → эпоксидный грунт → эпоксидный промежуточный слой на основе железной слюдки → акрило-полиуретановый верхний слой) с общей толщиной плёнки ≥ 120 мкм. Для моделей, изготовленных по индивидуальному заказу и эксплуатируемых в условиях повышенной влажности и запылённости, используется дополнительное цинк-хромовое покрытие, а испытание в соляном тумане может длиться более 1000 часов, что значительно превышает отраслевой стандарт в 600 часов.
Технические преимущества в области охраны окружающей среды:
Полностью применять экологически чистые покрытия на водной основе, которые строго соответствуют национальным нормам выбросов ЛОС, обеспечивая как антикоррозионные характеристики, так и требования по охране окружающей среды, и становясь отраслевым эталоном экологичного производства.
Модульный процесс сборки (эффективная и точная окончательная сборка)
Стандарты выполнения сборки:
Положитесь на модульную сборочную платформу и строго следуйте Руководству по окончательной сборке буровой установки. Ключевые соединения (например, болты крепления буровой вышки) затягиваются с требуемым моментом ≥ 800 Н·м для обеспечения устойчивости сборки.
Интеграция основных компонентов:
Точная сборка обработанных конструктивных деталей с дизельными двигателями, гидравлическими компонентами, электрическими системами управления и т. д. В процессе сборки одновременно проводится базовая функциональная проверка, чтобы избежать переделок при последующем вводе в эксплуатацию.
Комплексный процесс ввода в эксплуатацию и контроля качества (закрытие завода по контролю качества)
1
Иерархический механизм ввода в эксплуатацию
Ввод в эксплуатацию без нагрузки: проверка основных параметров, таких как давление гидравлической системы, скорость срабатывания электрического управления и точность вращения бурильной трубы, для обеспечения независимой нормальной работы каждой системы.
Наладка под нагрузкой: используйте комплексный симулятор рабочего состояния машины для подачи 50%/100% номинального давления бурения, имитируйте фактическое сопротивление бурению и проверяйте общую стабильность работы, непрерывную выходную мощность и показатели расхода топлива буровой установки. Продолжительность наладочных работ составляет не менее 8 часов.
Наладка под нагрузкой: используйте комплексный симулятор рабочего состояния машины для подачи 50%/100% номинального давления бурения, имитируйте фактическое сопротивление бурению и проверяйте общую стабильность работы, непрерывную выходную мощность и показатели расхода топлива буровой установки. Продолжительность наладочных работ составляет не менее 8 часов.
2
Методы комплексного тестирования
Тестирование основного оборудования: координатно-измерительная машина (диапазон измерений: 2000×1500×1000 мм, точность: ±0,008 мм): проведение 100% проверки точности пространственных размеров основных компонентов, таких как соединения бурильных труб.
Испытательная машина под нагрузкой (номинальная нагрузка ≥ 500 кН): проводит испытания бурильных труб на растяжение и изгиб, чтобы проверить, соответствуют ли их механические свойства стандартам.
Испытательный стенд гидравлической системы и отладочный прибор для электрической системы управления: проводите специальные испытания рабочих параметров каждой системы, чтобы гарантировать ее соответствие стандартам проектирования.
Стандарты и механизмы испытаний: Соблюдение системы менеджмента качества ISO 9001 и отраслевых стандартов, таких как «Общие технические условия для геологических буровых установок», а также внедрение комбинированного механизма «100%-ный контроль + выборочный контроль» — 100%-ный контроль проводится для ключевых компонентов безопасности, а доля выборочного контроля для компонентов общего назначения составляет не менее 20%. Все данные испытаний регистрируются и архивируются в режиме реального времени.
Испытательная машина под нагрузкой (номинальная нагрузка ≥ 500 кН): проводит испытания бурильных труб на растяжение и изгиб, чтобы проверить, соответствуют ли их механические свойства стандартам.
Испытательный стенд гидравлической системы и отладочный прибор для электрической системы управления: проводите специальные испытания рабочих параметров каждой системы, чтобы гарантировать ее соответствие стандартам проектирования.
Стандарты и механизмы испытаний: Соблюдение системы менеджмента качества ISO 9001 и отраслевых стандартов, таких как «Общие технические условия для геологических буровых установок», а также внедрение комбинированного механизма «100%-ный контроль + выборочный контроль» — 100%-ный контроль проводится для ключевых компонентов безопасности, а доля выборочного контроля для компонентов общего назначения составляет не менее 20%. Все данные испытаний регистрируются и архивируются в режиме реального времени.
3
Достижение результатов контроля качества
Благодаря комплексному контролю качества и проверке, уровень заводской аттестации буровых установок Xinhao стабильно поддерживается на уровне более 99,8%, а уровень устранения неисправностей, не связанных с человеческим фактором, в течение 12 месяцев после поставки оборудования составляет ≤ 0,5%, что значительно выше среднего показателя по отрасли, предоставляя клиентам гарантии долгосрочной и надежной эксплуатации.
нет данных
Квалифицированная поставка на завод
После ввода в эксплуатацию и окончательного контроля качества группа контроля качества выдаёт официальный квалификационный отчёт. Буровые установки складируются и сортируются, затем упаковываются и доставляются в соответствии с требованиями заказа. Одновременно предоставляется полная техническая документация и файлы для отслеживания качества, что обеспечивает стандартизацию и прослеживаемость процесса поставки.
Заключение:
Производственный процесс буровых установок Xinhao представляет собой систему, тесно интегрированную в точное машиностроение, строгие стандарты и инновационные технологии. Мы стремимся не просто производить оборудование, а предоставлять клиентам надежные и эффективные производственные решения.
Ищете буровое оборудование? Обращайтесь к лучшим.
Просто оставьте свой адрес электронной почты или номер телефона в контактной форме, и мы вышлем вам бесплатное предложение по нашему широкому ассортименту дизайнов!
E-MAIL US
SUPPORT 24/7
CONTACT PERSON:
нет данных
Обладая 16-летним опытом работы в области гидравлических технологий, компания Xinhau Drilling Rig является мировым экспертом в области решений для геологоразведки и бурения скважин на воду.
Полезные ссылки
Продукты
Связаться с нами
Контактное лицо: Менеджер по связям с общественностью
Тел.: +86 157 2620 6103
+86 191 3313 5585
Электронная почта:xinhaodrillingrig@gmail.com
Добавить: улица Юньмэн, уезд Мэнъинь, город Линьи, провинция Шаньдун.
Авторские права © 2025 Xinhao - www.xinhaodrillingrig.com| Карта сайта | Политика конфиденциальности