Adquisición de materias primas e inspección de entrada (control de calidad en origen)
Selección de materias primas principales:
Adquirir materiales básicos como acero aleado de alta resistencia, motores diésel de marcas líderes y componentes hidráulicos de alta calidad. Todas las materias primas provienen de proveedores con certificaciones del sector para garantizar la calidad básica desde el origen.
Mecanismo estricto de inspección de entrada:
Se utilizan analizadores de materiales especializados para realizar pruebas de composición en el acero y asegurar que cumpla con los requisitos de rendimiento mecánico de alta resistencia. Las materias primas no calificadas se rechazan directamente, logrando una tasa de calificación de admisión de materias primas del 100%.
Para las piezas adquiridas, como motores diésel y componentes hidráulicos, verifique los certificados de calificación de fábrica, realice una inspección visual y pruebas funcionales preliminares. La tasa de cobertura de la inspección por muestreo para parámetros clave (por ejemplo, potencia nominal de los motores diésel, nivel de resistencia a la presión de los componentes hidráulicos) alcanza el 30 % para evitar que piezas no calificadas entren en el proceso de producción.
Proceso de mecanizado de componentes de precisión (Núcleo de la precisión del proceso)
Configuración del equipo principal:
Adoptar centros de mecanizado CNC y tornos/fresadoras CNC equipados con sistemas Siemens alemanes, que pueden procesar componentes complejos como bastidores, carcasas de cajas de cambios y tubos de perforación, con una precisión de posicionamiento de ±0,005 mm.
Procesos clave y ventajas técnicas:
Implementar el modo de "sujeción única y mecanizado multiproceso" para reducir los errores de sujeción durante la transferencia del proceso y garantizar la consistencia dimensional de los componentes.
Tras el mecanizado de los tubos de perforación de acero aleado de alta resistencia, se lleva a cabo un proceso adicional de "tratamiento térmico modulado" (templado + revenido) para conseguir una dureza del tubo de perforación ≥ HRC30, mejorando al mismo tiempo su tenacidad y logrando resistencia tanto al desgaste como al impacto.
Controlar estrictamente las tolerancias dimensionales de los componentes clave según los estándares del proceso: la tolerancia del diámetro interior de las tuberías de perforación es ≤ ±0,1 mm, y la precisión de posicionamiento de los orificios de montaje del bastidor es ±0,05 mm, garantizando la intercambiabilidad de los componentes y la compatibilidad del montaje.
Proceso de conformado y soldadura estructural (clave para garantizar la resistencia)
Implementación del proceso de soldadura:
La estructura principal del bastidor está soldada por técnicos cualificados con más de 8 años de experiencia y que poseen certificados para el manejo de equipos especiales. Para las piezas de esquina complejas se utiliza la soldadura TIG manual para garantizar una soldadura uniforme y estable.
"Submerged arc automatic welding" process is additionally used for the load-bearing welds of the drill tower to enhance the overall strength and load-bearing capacity of the welds.
Normas de ensayos no destructivos:
Tras la soldadura, se adopta un método de detección dual mediante "ensayo ultrasónico (UT) + ensayo por partículas magnéticas (MT)". La tasa de detección de defectos internos de soldadura (como poros y grietas) supera el 99%, eliminando posibles riesgos para la seguridad estructural.
Tratamiento superficial y proceso de recubrimiento anticorrosión (mejora de la durabilidad)
Proceso de protección multicapa:
Implementar un proceso de protección estándar de 4 capas (capa de fosfatado → imprimación epoxi → capa intermedia de hierro micáceo epoxi → capa de acabado de poliuretano acrílico) con un espesor total de película ≥ 120 μm. Para modelos personalizados utilizados en condiciones de trabajo húmedas/polvorientas, se añade un recubrimiento adicional de zinc-cromo, y la prueba de niebla salina puede durar más de 1000 horas, superando con creces el estándar de la industria de 600 horas.
Ventajas técnicas en materia de protección ambiental:
Adoptar plenamente recubrimientos ecológicos a base de agua, que cumplan estrictamente con los límites nacionales de emisión de COV, logrando así un rendimiento anticorrosivo y requisitos de protección ambiental, y convirtiéndose en un referente de la industria para la producción ecológica.
Proceso de ensamblaje modular (ensamblaje final eficiente y preciso)
Estándares de ejecución de ensamblaje:
Utilice la plataforma de ensamblaje modular y siga estrictamente el Manual del Proceso de Ensamblaje Final del Equipo de Perforación. Los puntos de conexión clave (por ejemplo, los pernos de conexión de la torre de perforación) se aprietan según el requisito de torque ≥ 800 N·m para garantizar la estabilidad del ensamblaje.
Integración de componentes principales:
Ensamblar con precisión las piezas estructurales mecanizadas con motores diésel, componentes hidráulicos, sistemas de control eléctrico, etc. Durante el proceso de ensamblaje, se realiza simultáneamente una verificación funcional básica para evitar retrabajos en la puesta en marcha posterior.
Proceso integral de puesta en marcha e inspección de calidad (cierre de calidad de fábrica)
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Mecanismo de puesta en marcha jerárquico
Puesta en marcha sin carga: Comprobar parámetros básicos como la presión del sistema hidráulico, la velocidad de respuesta del control eléctrico y la precisión de rotación de la tubería de perforación para garantizar el funcionamiento normal e independiente de cada sistema.
Puesta en marcha bajo carga: Utilice el simulador completo de condiciones de funcionamiento de la máquina para aplicar una presión de perforación del 50 %/100 % de la presión nominal, simular la resistencia real a la perforación y probar la estabilidad operativa general, la potencia de salida continua y los indicadores de consumo de combustible del equipo de perforación. La duración de la puesta en marcha no debe ser inferior a 8 horas.
Puesta en marcha bajo carga: Utilice el simulador completo de condiciones de funcionamiento de la máquina para aplicar una presión de perforación del 50 %/100 % de la presión nominal, simular la resistencia real a la perforación y probar la estabilidad operativa general, la potencia de salida continua y los indicadores de consumo de combustible del equipo de perforación. La duración de la puesta en marcha no debe ser inferior a 8 horas.
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Métodos de prueba de proceso completo
Pruebas de equipos clave: Máquina de medición por coordenadas (rango de medición: 2000×1500×1000 mm, precisión: ±0,008 mm): Realizar una inspección del 100% de la precisión dimensional espacial de componentes clave como las juntas de la tubería de perforación.
Máquina de ensayo de carga (carga nominal ≥ 500 kN): Realizar ensayos de tracción y flexión en tuberías de perforación para verificar si sus propiedades mecánicas cumplen con las normas.
Banco de pruebas del sistema hidráulico e instrumento de depuración del sistema de control eléctrico: Realizar pruebas especiales en los parámetros de funcionamiento de cada sistema para garantizar el cumplimiento de las normas de diseño.
Normas y mecanismos de ensayo: Cumplir con el sistema de gestión de calidad ISO 9001 y las normas del sector, como las Condiciones Técnicas Generales para Equipos de Perforación Geológica, e implementar un mecanismo combinado de "inspección al 100% + inspección por muestreo": se realiza una inspección al 100% de los componentes clave de seguridad, y la proporción de inspección por muestreo para los componentes generales no es inferior al 20%. Todos los datos de ensayo se registran y archivan en tiempo real.
Máquina de ensayo de carga (carga nominal ≥ 500 kN): Realizar ensayos de tracción y flexión en tuberías de perforación para verificar si sus propiedades mecánicas cumplen con las normas.
Banco de pruebas del sistema hidráulico e instrumento de depuración del sistema de control eléctrico: Realizar pruebas especiales en los parámetros de funcionamiento de cada sistema para garantizar el cumplimiento de las normas de diseño.
Normas y mecanismos de ensayo: Cumplir con el sistema de gestión de calidad ISO 9001 y las normas del sector, como las Condiciones Técnicas Generales para Equipos de Perforación Geológica, e implementar un mecanismo combinado de "inspección al 100% + inspección por muestreo": se realiza una inspección al 100% de los componentes clave de seguridad, y la proporción de inspección por muestreo para los componentes generales no es inferior al 20%. Todos los datos de ensayo se registran y archivan en tiempo real.
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Logro de los efectos de la inspección de calidad
Mediante una inspección y control de calidad integral del proceso, la tasa de calificación de fábrica de las perforadoras Xinhao se mantiene establemente por encima del 99,8%, y la tasa de control de fallos no inducidos por el hombre en los 12 meses posteriores a la entrega del equipo es ≤ 0,5%, lo que es muy superior al nivel promedio de la industria, brindando a los clientes garantías de uso confiables a largo plazo.
sin datos
Entrega de fábrica cualificada
Tras superar la puesta en marcha y la inspección final de calidad, el equipo de control de calidad emite un informe oficial de cualificación. Los equipos de perforación se almacenan y clasifican, y posteriormente se embalan y entregan según los requisitos del pedido. Se proporcionan simultáneamente la documentación técnica completa y los archivos de trazabilidad de calidad para garantizar la estandarización y la trazabilidad del proceso de entrega.
Conclusión:
El proceso de producción de las perforadoras Xinhao es un sistema que integra ingeniería de precisión, estándares rigurosos y tecnologías innovadoras. Nos comprometemos a fabricar no solo una máquina, sino a ofrecer a nuestros clientes una solución de producción fiable y eficiente.
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