Aquisição de matéria-prima e inspeção de recebimento (controle de qualidade na origem)
Seleção das principais matérias-primas:
Adquirimos materiais essenciais, como aço-liga de alta resistência, motores a diesel de marcas de primeira linha e componentes hidráulicos de alta qualidade. Todas as matérias-primas são provenientes de fornecedores com certificações da indústria para garantir a qualidade básica desde a origem.
Mecanismo rigoroso de inspeção de entrada:
Analisadores de materiais especializados são usados para realizar testes de composição no aço, garantindo que ele atenda aos requisitos de desempenho mecânico de alta resistência. Matérias-primas não qualificadas são rejeitadas diretamente, alcançando uma taxa de qualificação de admissão de 100%.
Para peças adquiridas, como motores a diesel e componentes hidráulicos, verifique os certificados de qualificação da fábrica, realize inspeções visuais e testes funcionais preliminares. A taxa de cobertura da inspeção por amostragem para parâmetros-chave (por exemplo, potência nominal dos motores a diesel, nível de resistência à pressão dos componentes hidráulicos) atinge 30% para evitar que peças não conformes entrem no processo de produção.
Processo de Usinagem de Componentes de Precisão (Núcleo da Precisão do Processo)
Configuração do equipamento principal:
Adotamos centros de usinagem CNC e tornos/fresadoras CNC equipados com sistemas Siemens da Alemanha, capazes de processar componentes complexos como estruturas, carcaças de caixas de engrenagens e tubos de perfuração, com uma precisão de posicionamento de ±0,005 mm.
Principais processos e vantagens técnicas:
Implemente o modo "fixação única e usinagem multiprocesso" para reduzir erros de fixação durante a transferência de processos e garantir a consistência dimensional dos componentes.
Após a usinagem de tubos de perfuração em aço-liga de alta resistência, um processo adicional de "tratamento térmico modulado" (têmpera + revenido) é realizado para tornar a dureza do tubo de perfuração ≥ HRC30, ao mesmo tempo que melhora a tenacidade, alcançando resistência ao desgaste e ao impacto.
Controle rigoroso das tolerâncias dimensionais dos componentes principais de acordo com os padrões do processo: a tolerância do diâmetro interno dos tubos de perfuração é ≤ ±0,1 mm e a precisão de posicionamento dos furos de montagem da estrutura é de ±0,05 mm, garantindo a intercambialidade dos componentes e a compatibilidade da montagem.
Processo de conformação e soldagem estrutural (chave para garantir a resistência)
Implementação do processo de soldagem:
A estrutura principal é soldada por técnicos qualificados com mais de 8 anos de experiência e certificados para operação de equipamentos especiais. A soldagem TIG manual é adotada para as partes complexas dos cantos, garantindo uma formação de solda uniforme e estável.
"Submerged arc automatic welding" process is additionally used for the load-bearing welds of the drill tower to enhance the overall strength and load-bearing capacity of the welds.
Normas para Ensaios Não Destrutivos:
Após a soldagem, adota-se um método de detecção dupla por "ensaio ultrassônico (UT) + ensaio por partículas magnéticas (MT)". A taxa de detecção de defeitos internos de solda (como porosidades e trincas) é superior a 99%, eliminando potenciais riscos à segurança estrutural.
Processo de tratamento de superfície e revestimento anticorrosivo (aumento da durabilidade)
Processo de proteção multicamadas:
Implementa-se um processo de proteção padrão de 4 camadas (camada de fosfatização → primer epóxi → camada intermediária de ferro micáceo epóxi → camada de acabamento de poliuretano acrílico) com uma espessura total de película ≥ 120 μm. Para modelos personalizados utilizados em condições de trabalho úmidas/empoeiradas, adiciona-se um revestimento adicional de "zinco-cromo", e o teste de névoa salina pode durar mais de 1000 horas, superando em muito o padrão da indústria de 600 horas.
Vantagens técnicas da proteção ambiental:
Adotar integralmente revestimentos ecológicos à base de água, que cumprem rigorosamente os limites nacionais de emissão de COVs (Compostos Orgânicos Voláteis), alcançando tanto o desempenho anticorrosivo quanto os requisitos de proteção ambiental, e tornando-se uma referência do setor para a produção sustentável.
Processo de montagem modular (montagem final eficiente e precisa)
Padrões de Execução de Montagem:
Utilize a plataforma de montagem modular e siga rigorosamente o Manual do Processo de Montagem Final da Plataforma de Perfuração. Os principais pontos de conexão (por exemplo, os parafusos de conexão da torre de perfuração) devem ser apertados com um torque de ≥ 800 N·m para garantir a estabilidade da montagem.
Integração de componentes principais:
Montar com precisão as peças estruturais usinadas com motores a diesel, componentes hidráulicos, sistemas de controle elétrico, etc. Durante o processo de montagem, é realizada simultaneamente uma verificação funcional básica para evitar retrabalho em operações subsequentes de comissionamento.
Processo abrangente de comissionamento e inspeção de qualidade (encerramento da qualidade na fábrica)
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Mecanismo de Comissionamento Hierárquico
Comissionamento sem carga: Teste parâmetros básicos como pressão do sistema hidráulico, velocidade de resposta do controle elétrico e precisão de rotação da coluna de perfuração para garantir o funcionamento normal e independente de cada sistema.
Comissionamento sob carga: Utilize o simulador completo de condições de trabalho da máquina para aplicar 50%/100% da pressão de perfuração nominal, simulando a resistência real à perfuração, e teste a estabilidade operacional geral, a potência de saída contínua e os indicadores de consumo de combustível da perfuratriz. A duração do comissionamento não deve ser inferior a 8 horas.
Comissionamento sob carga: Utilize o simulador completo de condições de trabalho da máquina para aplicar 50%/100% da pressão de perfuração nominal, simulando a resistência real à perfuração, e teste a estabilidade operacional geral, a potência de saída contínua e os indicadores de consumo de combustível da perfuratriz. A duração do comissionamento não deve ser inferior a 8 horas.
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Métodos de teste de processo completo
Testes de Equipamentos Essenciais: Máquina de Medição por Coordenadas (faixa de medição: 2000×1500×1000mm, precisão: ±0,008mm): Realizar inspeção de 100% na precisão dimensional espacial de componentes-chave, como juntas de tubos de perfuração.
Máquina de teste de carga (carga nominal ≥ 500 kN): Realiza testes de tração e flexão em tubos de perfuração para verificar se suas propriedades mecânicas atendem aos padrões.
Bancada de Teste de Sistema Hidráulico e Instrumento de Depuração de Sistema de Controle Elétrico: Realiza testes específicos nos parâmetros operacionais de cada sistema para garantir a conformidade com os padrões de projeto.
Padrões e Mecanismos de Teste: Em conformidade com o sistema de gestão da qualidade ISO 9001 e com normas do setor, como as Condições Técnicas Gerais para Plataformas de Perfuração Geológica, e implementando um mecanismo combinado de "inspeção 100% + inspeção por amostragem" — 100% dos componentes de segurança críticos são inspecionados, e a taxa de inspeção por amostragem para os componentes gerais não é inferior a 20%. Todos os dados de teste são registrados e arquivados em tempo real.
Máquina de teste de carga (carga nominal ≥ 500 kN): Realiza testes de tração e flexão em tubos de perfuração para verificar se suas propriedades mecânicas atendem aos padrões.
Bancada de Teste de Sistema Hidráulico e Instrumento de Depuração de Sistema de Controle Elétrico: Realiza testes específicos nos parâmetros operacionais de cada sistema para garantir a conformidade com os padrões de projeto.
Padrões e Mecanismos de Teste: Em conformidade com o sistema de gestão da qualidade ISO 9001 e com normas do setor, como as Condições Técnicas Gerais para Plataformas de Perfuração Geológica, e implementando um mecanismo combinado de "inspeção 100% + inspeção por amostragem" — 100% dos componentes de segurança críticos são inspecionados, e a taxa de inspeção por amostragem para os componentes gerais não é inferior a 20%. Todos os dados de teste são registrados e arquivados em tempo real.
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Obtenção dos efeitos da inspeção de qualidade
Por meio de inspeção e controle de qualidade em todo o processo, a taxa de qualificação de fábrica das perfuratrizes Xinhao é mantida de forma estável acima de 99,8%, e a taxa de controle de falhas não causadas por ação humana nos 12 meses após a entrega do equipamento é ≤ 0,5%, o que é muito superior à média do setor, proporcionando aos clientes garantias de uso confiável e de longo prazo.
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Entrega qualificada de fábrica
Após a aprovação na fase de comissionamento e inspeção final de qualidade, a equipe de inspeção de qualidade emite um relatório oficial de qualificação. As plataformas de perfuração são armazenadas, classificadas, embaladas e entregues de acordo com os requisitos do pedido. Documentação técnica completa e arquivos de rastreabilidade da qualidade são fornecidos simultaneamente para garantir a padronização e a rastreabilidade do processo de entrega.
Conclusão:
O processo de produção das perfuratrizes Xinhao é um sistema que integra profundamente engenharia de precisão, padrões rigorosos e tecnologias inovadoras. Nosso compromisso é fabricar não apenas uma máquina, mas fornecer aos nossos clientes uma solução de produção confiável e eficiente.
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Com 16 anos de experiência em tecnologia hidráulica, a Xinhau Drilling Rig é uma especialista global em soluções para exploração e perfuração de poços de água.
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