Desgaste da broca da sua furadeira DTH? Reduza os custos em 50% com a seleção e operação adequadas.

II. Três técnicas de operação para reduzir o desgaste da broca durante a construção

Escolher a broca certa é apenas o começo; procedimentos operacionais adequados podem prolongar ainda mais a vida útil da broca. As três técnicas práticas a seguir, testadas em campo, podem reduzir o desgaste desnecessário em 50%:

1. Ajuste com precisão os parâmetros de perfuração para evitar "perfuração forçada".

Formações rochosas duras: pressão de perfuração controlada entre 18 e 22 kN, velocidade de rotação entre 80 e 100 rpm e pressão do ar entre 2,0 e 2,4 MPa. A alta pressão do ar combinada com a baixa velocidade de rotação reduz o tempo de atrito entre a broca e a rocha.

Camadas de rocha/cascalho intemperizadas: Pressão de perfuração de 12 a 15 kN, velocidade de rotação de 100 a 120 rpm, pressão do ar de 1,8 a 2,0 MPa. Remova rapidamente os detritos para evitar abrasão por pó de rocha.

Formações rochosas macias: Pressão de perfuração de 5 a 8 kN, velocidade de rotação de 120 a 150 rpm, pressão do ar de 1,5 a 1,8 MPa. A baixa pressão e a alta velocidade impedem que a broca fique enterrada na rocha macia e forme um "saco de lama". As perfuratrizes DTH da Xinhao possuem uma função de memória de parâmetros integrada, permitindo a predefinição de parâmetros de acordo com a formação, facilitando o controle preciso mesmo para iniciantes.

2. Adotar um modo de "perfuração segmentada + limpeza do furo" reduz o desgaste ineficaz.

Na construção de minas, muitos operadores tentam acelerar o processo perfurando "até o fundo", o que leva ao acúmulo de detritos rochosos no furo. O atrito repetido da broca com esses detritos agrava o desgaste.

Prática correta: Após perfurar de 3 a 5 metros, pare a perfuração e ligue o sistema de limpeza de furos com ar comprimido por 10 a 15 segundos para remover os detritos rochosos. Ao trabalhar em camadas de cascalho, reduza o intervalo de limpeza para uma vez a cada 2 metros para evitar que os detritos rochosos danifiquem a broca. 3. Realize inspeções e manutenções diárias na broca para evitar danos.

Antes da operação: Verifique se há dentes soltos na broca e rachaduras no corpo da broca. Repare imediatamente qualquer dano menor por soldagem para evitar que pequenos problemas se agravem e causem desgaste geral. Após a operação: Limpe a superfície da broca com ar comprimido para remover detritos de rocha, aplique um lubrificante especial antiferrugem e guarde em local seco para evitar ferrugem e corrosão no corpo da broca. Lembrete importante: Se o desgaste da ponta do dente da broca exceder 3 mm ou se a espessura do corpo da broca diminuir em 20%, ela deve ser substituída imediatamente. O uso contínuo levará ao desequilíbrio da pressão de perfuração e danificará a haste de perfuração.

III. Resumo Essencial do Controle do Desgaste da Broca de Perfuração na Mineração

A solução para o desgaste rápido das brocas em plataformas de perfuração de fundo de furo (DHH) resume-se essencialmente a "selecionar a broca correta para a formação geológica e reduzir o atrito durante a operação": rochas duras dependem de "brocas resistentes a impactos + baixa pressão e baixa velocidade", rochas intemperizadas dependem de "brocas com ranhuras largas + limpeza de furo de alta frequência", camadas de cascalho dependem de "brocas de paredes espessas + proteção contra impactos" e rochas macias dependem de "brocas com dentes espaçados + vedação anti-lama".

A Xinhao Drilling Rigs desenvolveu um conjunto completo de soluções de adaptação de brocas para diferentes formações geológicas em minas e oferece treinamento operacional aos clientes. A vida útil média das brocas em minas parceiras foi estendida de 3 para 7 dias, reduzindo diretamente pela metade os custos de desgaste. Para a construção em minas, selecionar a broca correta e operá-la adequadamente é muito mais econômico e eficiente do que substituí-las frequentemente.